Ursachenermittlung

Ausgehend von einer möglichst umfassenden Aufnahme der aktuellen Situation am Schadensort führen wir nach Sichtung und Vermessung der Bauteile sowie Feststellung der Betriebsdaten die Schadensanalyse in zwei parallelen Vorgängen – experimentell und rechnerisch – durch. Damit können wir kurzfristig die Betriebs- und Extrembedingungen des beschädigten Bauteils oder der betreffenden Anlage nachvollziehen. Der Vergleich von Simulationsergebnissen mit den praktischen Befunden ermöglicht, die Schadensursache schnell und präzise zu bestimmen. Eine Gegenüberstellung von Soll- und Ist- Zuständen unterstützt die Bewertung der Ergebnisse.

Experimenteller Vorgang

  • Sichtprüfung und Bruchanalyse
  • Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung (z.B. Magnetpulver, Ultraschall, REM)
  • Zerstörende Werkstoffprüfung (z.B. Zug-, Druck-, Biege-, Schwingversuch, Metallografie)
  • Messungen an der laufenden Anlage zur Evaluierung der Betriebsdaten

Rechnerischer Vorgang

  • Beanspruchungs- und Verformungsberechnung
  • Schwingungs- und Ermüdungsberechnung
  • Strömungsanalyse
  • Gusssimulation
  • Kopplung von Berechnungsgängen (z.B. Temperatur – Verformung)

Für das mechanisch oft aufwändige Freilegen von Rissausgangsbereichen oder Fehlstellen stehen uns eigene Maschinen und Vorrichtungen zur Verfügung. Für das Zerlegen besonders großer Komponenten (mehr als 5t) nutzen wir die Kooperation mit kompetenten Partnern.